發(fā)布時間：2020年07月06日 [返回列表]
清水混凝土在拆除模板后不加以任何裝飾,，而是直接由結(jié)構(gòu)主體混凝土本身的自然質(zhì)感和經(jīng)精心設(shè)計的接縫,、螺栓孔等組合形成的一種自然狀態(tài)裝飾效果,，用它最本質(zhì)的材料質(zhì)感來表現(xiàn)建筑的內(nèi)涵,，其表面比普通混凝土更加平整,、顏色一致且有一定光澤，杜絕蜂窩麻面等質(zhì)量通病，無碰損和污染，同時節(jié)約其他裝飾費用,，體現(xiàn)“快、省,、美”的優(yōu)點,。它的特點是要求混凝土強度等級高、工藝精細,、操作工人技術(shù)過硬等,。因此，現(xiàn)澆清水混凝土對施工的挑戰(zhàn)性極大,，難度遠勝于結(jié)構(gòu)混凝土,。今天我們在這里分析一下清水混凝土在施工過程中容易出現(xiàn)的缺陷及控制方法。
▲白色清水混凝土
▲本色清水混凝土
▲紅色清水混凝土
▲青灰色清水混凝土
▲木紋清水混凝土
01
清水混凝土外觀要求
1,、色澤：清水砼表面顏色要求基本一致，面對構(gòu)件面5m看不到明顯色差,；
2,、氣泡：均勻、細小,，杜絕出現(xiàn)蜂窩,、麻面，基本消除表面氣泡,；
3,、平整度：表面平整度不大于2mm，節(jié)段間垂直度不大于3mm,，允許偏差不大于2mm,；
4、光潔度：脫模后表面平整光滑,，色澤均勻,，無油跡、銹斑,、粉化物,，無流淌和沖刷痕跡,；
5、觀感缺陷：無漏漿,、跑模和脹模造成的缺陷,，無蜂窩、麻面,、孔洞及露筋
02
質(zhì)量缺陷產(chǎn)生的主要原因
1,、由于模板縫口加工精度不夠或模板剛度不夠、原材料,、砼配合比,、施工方法及施工工藝的不規(guī)范、施工管理水平,、結(jié)構(gòu)型式特殊,、氣候條件惡劣、成品保護意識不強等種種原因,，很容易產(chǎn)生混凝土質(zhì)量缺陷,。
2、找到混凝土產(chǎn)生質(zhì)量缺陷的內(nèi)因,，在施工中有針對性的采取預(yù)防措施,，可以規(guī)避混凝土質(zhì)量缺陷或提高混凝土質(zhì)量。
3,、為了提高清水混凝土施工質(zhì)量,，施工過程中應(yīng)充分考慮各種影響因素，需從清水混凝土施工要求,、原材料的選用,、配合比的設(shè)計、模板和脫模劑選用,、清水混凝土的澆筑和振搗過程控制,、拆模和養(yǎng)護的控制、清水混凝土成品的保護,、清水混凝土表面修復(fù),、透明保護膜的涂刷等進行全方位控制，是一項系統(tǒng)工程,，缺一不可,，重在過程控制，成在細節(jié),，將各種因素對清水混凝土的影響降到最低,，完成滿意的清水混凝土工程。
03
清水混凝土質(zhì)量缺陷主要類別
1,、清水砼表面色差
▲墻面局部有色差 ▲墻面底部有色差
▲墻面理想效果 ▲墻面局部效果
●產(chǎn)生原因
（1）混凝土澆筑間隔時間過長,，出現(xiàn)冷縫（或者明顯的印跡）,；
（2）配合比設(shè)計坍落度較大；混凝土拌和時控制不穩(wěn)定,，坍落度波動性較大,；
（3）由于現(xiàn)澆混凝土施工現(xiàn)場不受控制因素較多，色差方面的問題不能完全避免,，可以從多方面加以控制,。
●控制方法
（1）水泥、粗,、細骨料及外加劑等要求廠家,、強度等級、批號等穩(wěn)定,；
（2）配合比盡可能采用小的坍落度和水灰比,，減少泌水的可能性，保證砼和易性,；
（3）落實施工保證措施,，合理調(diào)度送料時間，保證入模坍落度基本一致,；
（4）嚴格控制每次下料的高度和厚度,，控制振搗方法、時間,，不得漏振和過振,、欠振和早振。
2,、根部有爛根,、黑邊現(xiàn)象
▲根部嚴重爛根 ▲根部黑邊
●產(chǎn)生原因
（1）內(nèi)外立面底部沒有做水泥砂漿封堵處理；
（2）底部混凝土振搗時間過長,，坍落度偏小,；
（3）根部膠條太薄,，密封不嚴實失水所致。
●控制方法
（1）根部增加為雙層泡沫膠條,；
（2）必須在模板根部做水泥砂漿封堵處理,；
（3）混凝土澆筑前必須做坍落度和擴散度的相關(guān)實驗，不達標,，不澆筑,。
3、螺桿眼失水,、破損
▲螺桿眼破損 ▲失水（熊貓眼）
▲成型效果 ▲封堵效果
●產(chǎn)生原因
（1）螺桿眼內(nèi)外不順直,，受力不均加固不緊實,；
（2）模板拆除時，步驟缺失,，野蠻拆模,；控制方法。
●控制方法
（1）管理人員必須對施工人員在圖紙方面必須嚴格把控,，做到內(nèi),、外模板一致，螺桿眼間距要檢驗準確,；
（2）模板拆除時,，切忌野蠻施工，按規(guī)定步驟進行拆除,。
4,、陽角失水
▲陽角失水 ▲陽角黑邊
▲陽角成型1 ▲陽角成型2
●產(chǎn)生原因
（1）角部墊片與山型卡接觸不充分，密封不嚴實失水所致,；
（2）加固過程中螺帽沒有進一步擰緊,。
●控制方法
（1）根部增加斜向方通；
（2）盡可能緊固對拉螺桿,；
（3）加固完畢管理人員協(xié)同現(xiàn)場施工人員進行全面檢查（陰陽角部位）螺帽進一步擰緊,。
5、砼表面水泡/氣泡
▲砼表面水泡 ▲砼表面氣泡
▲柱面成型效果 ▲墻面成型效果
●產(chǎn)生原因
（1）水泡：由于混凝土拌合料不均,，入模搗固不到位而形成不規(guī)則形體的“水泡”,，水泡內(nèi)表面無漿，呈干凈內(nèi)表面,。
（2）氣泡：由于混凝土拌合料不均,，入模搗固不到位而形成較為規(guī)則形體的“氣泡”，表面有漿痕,。
●控制方法
（1）模板的制作應(yīng)符合要求：表面光滑,，接縫嚴密無縫隙，防止漏漿,，避免砼面泛砂,；加大附著式振動器的數(shù)量；
（2）合適的外加劑用以改善砼的性能,，調(diào)節(jié)砼的凝結(jié)時間,，可有效改善砼拌合物流變性能、硬化性能,、提高砼的強度和耐久性或其它性能,；
（3）混凝土振搗須正確：混凝土振搗不當是產(chǎn)生氣泡、泛砂的另一個重要原因,。振搗不足,，甚至漏振,，使混凝土顆粒間的空隙未能被砂漿填滿，在緊靠模板處,，顆粒移動阻力大更易出現(xiàn)氣泡,；但要特別注意不要過搗，防止混凝土離析,；
（4）混凝土振搗手的經(jīng)驗和責任心,，會直接影響混凝土的質(zhì)量，特別是外觀質(zhì)量,。
6,、模板接縫錯臺
▲嚴重錯臺1 ▲嚴重錯臺2
▲嚴重錯臺3 ▲錯臺修復(fù)
●產(chǎn)生原因
（1）測量放樣誤差過大；
（2）模板安裝出現(xiàn)錯臺,，未校正,；模板縫口加工精度不夠；
（3）砼澆注時模板位移變形,；
（4）已澆砼因模板頂部傾斜或漲模,，上層模板糾正復(fù)位形成錯臺；
（5）模板螺桿松緊程度不均引起錯臺,。
●控制方法
（1）減少測量誤差,；
（2）提高操作工人責任心，加大驗收力度,，落實崗位責任制,；
（3）局部施工區(qū)域加強模板支撐；
（4）加強每段施工流水段模板的驗收,，避免形成累計錯臺,；
（5）模板螺桿加固松緊程度應(yīng)均勻，建議用扭矩扳手施力,。
7,、模板施工縫有夾層現(xiàn)象
▲施工縫夾層1 ▲施工縫夾層2
▲施工縫夾層3 ▲施工縫夾層4
●產(chǎn)生原因
（1）施工縫夾層表現(xiàn)為施工縫處砼結(jié)合不好，有縫隙或夾有雜物,，造成結(jié)構(gòu)整體性不良,；
（2）砼澆注頂面不平整或鑿毛不平順；
（3）砼坍落度大,，振搗時粉煤灰上浮,；
（4）砼澆注前未認真處理施工縫表面,。
●控制方法
（1）砼灌注前在模板內(nèi)側(cè)四周標示出砼頂面位置，砼收面時根據(jù)標示的位置掛上水平線,，保證施工縫水平,；砼鑿毛深度一致,、平順；
（2）控制砼坍落度,，如砼坍落度偏大,，將頂層5厘米范圍內(nèi)砼鑿去，防止深灰色帶出現(xiàn),；
（3）施工縫鑿毛應(yīng)規(guī)范并應(yīng)充分濕潤和沖洗干凈,，殘留在砼表面的水予以清除，砼灌注前,，施工縫宜先鋪一層與砼同標號的水泥漿砂或細石砼,，然后澆注砼。
8,、表面光潔度
▲表面光潔度極差
▲表面光潔度較差（圓柱）
▲表面光潔度較差（墻面）
●產(chǎn)生原因
（1）清水砼的配合比中的“砂率”存在一定問題,；不能滿足清水要求的和易性；
（2）坍落度因種種原因,，不能經(jīng)常穩(wěn)定地提供,，忽高忽低的參數(shù)，砼的運輸有時耽誤時間過長,，也是原因之一,；
（3）振搗時容易出現(xiàn)早振、欠振,、過振的現(xiàn)象,，容易造成堆積、表面無漿,、發(fā)黑等效果,；
（4）灌注砼時直接用泵管，以“自由落體”方式施工,，易形成表面浮漿及濺點,；
（5）拆模后，未能及時養(yǎng)護或養(yǎng)護措施不到位,。
●控制方法
（1）為了促使砼達到均勻密實度質(zhì)量和充分改善砼拌和物和易性,，使砼中細骨料含量較通常稍微增大一點；
（2）確?；炷恋暮鸵仔?，避免混凝土離析和泌水使砼表面泛砂，直接影響砼表面光潔度,；
（3）振搗施工前做好技術(shù)交底并因地制宜,，制定詳細的澆筑施工方案；
（4）使用串筒等措施降低自由落差，保證砼入模不離析和不碰到箍筋而漿體飛濺污染模板,；
（5）及時對拆模后的構(gòu)件進行養(yǎng)護,，采用高分子保濕養(yǎng)護膜，以保持砼中原拌和水不蒸發(fā),，形成自然真空養(yǎng)護,；且在交工前應(yīng)注意成品保護。
9,、表面蜂窩,、麻面
▲弧形墻面蜂窩
▲墻面蜂窩1
▲墻面蜂窩2
●產(chǎn)生原因
（1）混凝土配合比不當或砂、石子,、水泥材料加水量計量不準,，造成砂漿少、石子多,；
（2）混凝土攪拌時間不夠,，未拌和均勻，和易性差,，振搗不密實,；
（3）下料不當或下料過高使石子集中造成石子砂漿離析；
（4）混凝土未分層下料,，振搗不實或漏振或振搗時間不夠,；
（5）模板縫隙未堵嚴，使水泥漿流失,；
（6）鋼筋較密,，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。
●控制方法
（1）嚴格控制混凝土配合比,，經(jīng)常檢查,，做到計量準確。
（2）混凝土拌和均勻,，坍落度適合,。
（3）混凝土下料高度超過2m應(yīng)設(shè)立串筒或溜槽。
（4）澆灌應(yīng)分層下料,、振搗,，防止漏振。
（5）模板縫隙應(yīng)堵塞嚴密,，澆灌中應(yīng)隨時檢查模板支撐情況防止漏漿,。
（6）在原材料選樣時，根據(jù)鋼筋布置情況選擇控制石子最大粒徑,；配比設(shè)計時鋼筋密集的要采用稍大坍落度,，混凝土生產(chǎn)運輸時要采取措施控制混凝土的坍落度損失。
10、鋼筋顯隱（露筋）
▲頂板鋼筋顯隱 ▲墻面鋼筋露出
●產(chǎn)生原因
（1）鋼筋骨架未整體豎直或有局部變形,；
（2）箍筋凈保護層厚度不足，如：纏繞主筋的箍筋繞的不緊,；
（3）模板頂端高出的鋼筋或鋼筋骨架頂端未伸出模板,，難于固定；
（4）澆筑砼的卸料斗,、串筒或?qū)Ч馨惭b,，其全部或部分支附在模板上未分開；
（5）當振搗人員上下或澆筑作業(yè)碰撞鋼筋時,，致使鋼筋籠振動搖晃,，被振動的塑性砼受擠壓而溢出砂漿并附著在箍筋面上，導(dǎo)致保護層砼勻密性不良,；
（6）砼振搗過程中,，對鋼筋或者模板有沖擊，鋼筋產(chǎn)生振動,。
●控制方法
（1）箍筋纏繞主筋必須繞緊,，不留空隙；
（2）鋼筋骨架力求豎直挺拔,，為增強鋼筋骨架剛度,，加設(shè)Φ20鋼筋進行支撐加固；
（3）加密保護層墊塊,，并使鋼筋骨架頂端與模板之間有撐有拉,，固定堅牢；
（4）砼澆筑作業(yè)的砼卸料斗,、串筒或?qū)Ч艿绕骶?，必須與模板分離，而且作業(yè)過程中避免碰撞鋼筋,；
（5）控制砼坍落度,，墩臺身砼坍落度宜小不宜大。
清水混凝土需要在施工過程中對可能產(chǎn)生的缺陷進行有利的預(yù)防和控制,，相關(guān)技術(shù)人員和工匠師傅在上崗前應(yīng)進行專業(yè)的工藝流程培訓(xùn),，滿足管理需要和崗位要求，以科學的態(tài)度和精湛的工藝對待清水混凝土中的每一道施工工序,，減少甚至杜絕出現(xiàn)缺陷,，提高其質(zhì)量，才能讓清水混凝土更完美地展現(xiàn),。